1．机器设备上的防护罩、安全盖的装置不要拆除，使用时应装妥。

2．冲模需经严格探伤试验和外形检查，要无裂缝，变形，缺边，硬度适和尺寸的准确，如不合格的切勿使用，以免机器遭严重损坏。

3．加料器装置与转台面平，高低准确，如高则产生漏粉，低则有铜屑磨落影响片剂质量。

4．细粉多的原料不要使用，因它会使上冲飞粉多，下冲漏料多，影响机件容易磨损和原料损耗。

5．不干燥的原料不要使用，因它会使粉子粘在冲头面上。

6．运转中如有跳片或停滞不下，切不可用手去取，以免造成伤手事故。

7．开车应先开动电动机，待运转正常后，再开动离合器。

8．使用中如发现震动异常或发生不正常怪声，应立即停车检查。

9．使用中压力不要过大，一般以电动机的负荷来测定，用380伏电动机在压片时的重载电流以不超过4安培为正常。

10．片重差异增加：在加片进程中，重量差异不能超过出药典所规定的限度，方为合格。

旋转式压片机药片重量的调整方法：

在压过程中，常发现片重差异增加，原因及处理简介如下：

（1）冲头长短不齐：易造成片重差异增加，故使用前用卡尺将每个冲头检查合格后再用。如出现个别减少，可因下冲运动失灵，致使颗粒的充填量较他为少，应检查出个别下冲，清除障碍。

（2）加料斗高低装置不对：则可造成一只加料斗中颗粒落下的速度快，而加料器上堆积的颗粒多，另一只加料斗中颗粒下的速度较慢，而加料器上堆积的颗粒少，造成颗粒加入模孔时不平衡而产生，可调整加料斗位置，使两加料斗中颗粒应保持一定数量和落下速度相等，二只加料器上堆积的颗粒相似，并使颗粒能均匀地加入模孔内。

（3）加料斗或加料器堵塞：在压片时，如使用的颗粒细小，且有粘性或具有湿性及颗粒中偶有棉纱头、药片异物混入，流动不畅，使加入模孔的颗粒减少、影响片重，若遇片重突然减轻时，应立即停车检查。

（4）颗粒引起片重变化：颗粒过湿，细粉过多，颗粒粗细相差过大以及颗粒中润滑剂不足，亦均能引起片重差异的变化，应提高颗粒质量。

（5）产生片重变化的原因，总的情况系由于压片机故障或工作上疏忽所造成，故在压片过程中，应该作好机件保养工作，详细检查机件有无损害，并每隔一定时间（10-20分钟）称片重一次，片重合于规定。